Technologia usług, narzędzia i wyposażenie stanowiska pracy (Opel Frontera A)

Technologia usługowa

Czytelnik znajdzie w tym podręczniku odniesienia do różnych metod wykonywania procedur konserwacji i napraw pojazdów. Przestrzeganie tych zasad usprawni pracę domowego mechanika, pozwoli na najlepszą organizację i jakościowe wykonanie różnych czynności technicznych oraz będzie kluczem do rzetelnego i kompletnego wykonania wszelkich prac.

Elementy złączne

Elementy złączne to nakrętki, śruby, kołki i wkręty, które służą do łączenia ze sobą dwóch lub więcej części. Pracując z elementami złącznymi, musisz zawsze pamiętać o kilku rzeczach. Prawie każdy element złączny wykorzystuje jakiś rodzaj urządzenia blokującego i mocującego. Mogą to być podkładki zabezpieczające, nakrętki zabezpieczające, chorągiewki zabezpieczające lub klej do gwintów. Wszystkie stosowane elementy złączne muszą być absolutnie czyste i proste, z nieuszkodzonymi gwintami i niezaokrąglonymi rogami łbów sześciokątnych, na których umieszczony jest klucz. Zasadą jest wymiana uszkodzonych nakrętek i śrub na nowe. Specjalne nakrętki samozabezpieczające z wkładką nylonową lub fibrową nie nadają się do ponownego użycia, ponieważ tracą właściwości blokujące po odkręceniu i zawsze muszą być wymienione na nowe podczas montażu.

Zardzewiałe śruby i nakrętki należy przed odkręceniem pokryć specjalnym środkiem penetrującym, aby ułatwić ich odkręcanie i uniknąć uszkodzeń. Wielu mechaników woli w tym celu używać terpentyny, którą wygodnie dozuje się ze specjalnego małego pojemnika z długim dzióbkiem. Po zwilżeniu "zapieczonego" elementu złącznego środkiem penetrującym, przed rozpoczęciem jego odkręcania należy odczekać kilka minut, aż środek dokładnie wniknie w utlenioną warstwę stykową. Silnie zardzewiałe elementy złączne można odciąć dłutem, odciąć piłą do metalu lub usunąć specjalnym przecinakiem do nakrętek.



Gdy w złożeniu odetnie się łeb śruby lub zerwie się kołek, pozostałą część gwintowaną można rozwiercić lub usunąć przy użyciu specjalnego narzędzia. Większość warsztatów samochodowych może podjąć się tego i innych zadań (na przykład odbudowa zerwanych gwintów w otworach gwintowanych), procedury naprawcze.

Podczas ponownego montażu podkładki płaskie i zabezpieczające muszą być zawsze zakładane w tej samej kolejności i w ten sam sposób, w jaki były zakładane poprzednio. Uszkodzone podkładki należy zawsze wymieniać na nowe. Między podkładką zabezpieczającą a miękką powierzchnią metalową (na przykład aluminium), w przypadku stosowania cienkiej blachy lub plastiku należy zawsze używać podkładek płaskich.

Wymiary elementów złącznych

Z wielu powodów producenci pojazdów coraz częściej stosują metryczne elementy złączne. Ważne jest jednak, aby znać różnicę między czasami stosowanym standardem (nazywany również normą amerykańską lub SAE) i bardziej uniwersalne w metrycznym systemie miar, gdyż mimo zewnętrznego podobieństwa nie są zamienne.



Wszystkie śruby, zarówno standardowe, jak i metryczne, są klasyfikowane według średnicy, skoku gwintu i długości. Na przykład standardowa śruba 1/2–13X1 ma pół cala średnicy, 13 zwojów gwintu na cal i 1 cal długości. Metryczna śruba M12–1,75X25 ma średnicę 12 mm i skok gwintu 1,75 mm (odległość między sąsiednimi zwojami) i długości 25 mm. Obie śruby wyglądają niemal identycznie, ale nie są zamienne.

Oprócz wyżej wymienionych cech, zarówno śruby metryczne, jak i standardowe można zidentyfikować poprzez sprawdzenie ich łba. Na początek, odległość między płaskimi powierzchniami na łbie śruby metrycznej mierzy się w mm, natomiast w przypadku śruby standardowej – w calach (to samo dotyczy orzechów). W związku z tym standardowy klucz nie nadaje się do stosowania z elementami złącznymi o wymiarach metrycznych i odwrotnie. Ponadto większość standardowych śrub ma na łbach promieniowe nacięcia, które określają maksymalną dopuszczalną siłę dokręcania śruby (stopień siły). Im większa liczba nacięć, tym większa dopuszczalna siła (w samochodach zazwyczaj stosuje się śruby o klasie wytrzymałości od 0 do 5). Klasa wytrzymałości śrub metrycznych określana jest za pomocą kodu cyfrowego. Numery kodowe są zazwyczaj odlane, tak jak numery standardowe, na łbie śruby (w samochodach zazwyczaj stosuje się śruby o klasie wytrzymałości 8.8, 9.8 i 10.9).

Nakrętki standardowe można odróżnić od nakrętek metrycznych także na podstawie oznaczeń klasy wytrzymałości. Do oznaczenia wytrzymałości nakrętek standardowych stosuje się kropki wybite na jednej z powierzchni końcowych nakrętki, natomiast w przypadku nakrętek metrycznych oznaczenie wykonuje się również za pomocą cyfr. Im większa liczba kropek lub im wyższa wartość kodu cyfrowego, tym większa dopuszczalna siła dokręcania nakrętki.



Oznaczenie klasy wytrzymałości standardowych nakrętek sześciokątnych

Klasa wytrzymałości 5 Trzy kropki

Klasa wytrzymałości 8 Sześć kropek

Oznaczenia klas wytrzymałości nakrętek sześciokątnych metrycznych

Klasa wytrzymałości 9 Arabski 9

Klasa wytrzymałości 10 Arabski 10

Końce kołków metrycznych są również oznaczone zgodnie z ich klasą wytrzymałości. Duże kołki są oznaczone kodem cyfrowym, mniejsze zaś – kształtem geometrycznym.



Należy zauważyć, że znaczna część elementów złącznych, zwłaszcza tych o klasie wytrzymałości od 0 do 2, nie jest w ogóle oznakowana. W takim przypadku jedynym sposobem rozróżnienia standardowych elementów złącznych od metrycznych jest zmierzenie skoku gwintu lub porównanie gwintu z gwintem jednoznacznie zidentyfikowanym.

Standardowe elementy złączne są często określane jako elementy złączne zgodne ze standardem SAE, w odróżnieniu od elementów złącznych metrycznych, należy jednak pamiętać, że klasyfikacja SAE obejmuje jedynie małe elementy złączne. Duże elementy złączne z gwintem niemetrycznym są elementami złącznymi zgodnymi ze standardem amerykańskim (USS).







Ponieważ elementy złączne mają ten sam rozmiar geometryczny (zarówno standardowe, jak i metryczne) mogą mieć różne klasy wytrzymałości; podczas wymiany śrub, nakrętek i szpilek w pojeździe należy zwrócić uwagę na to, aby klasa wytrzymałości nowych elementów złącznych odpowiadała klasie wytrzymałości starych.

Tekst skopiowany z portalu internetowego: opelbook

Procedura i kolejność dokręcania połączeń gwintowanych

Dokręcanie większości połączeń gwintowanych należy wykonywać siłami określonymi w Specyfikacjach podanych na początku każdego rozdziału niniejszej Instrukcji (siłę dokręcania elementu złącznego należy rozumieć jako moment obrotowy przyłożony do niego podczas dokręcania). W dalszej części siła dokręcania będzie nazywana również momentem dokręcania elementu złącznego. Nadmierne dokręcenie może skutkować naruszeniem integralności elementu mocującego, natomiast niedokręcenie może skutkować brakiem niezawodności połączeń między elementami. Śruby, wkręty i szpilki, w zależności od materiału, z którego są wykonane, oraz średnicy części gwintowanej, zazwyczaj mają ściśle określone dopuszczalne momenty dokręcania, z których wiele, jak wspomniano powyżej, podano w Specyfikacjach na początku każdego rozdziału. Należy ściśle przestrzegać podanych zaleceń dotyczących momentów dokręcania dla elementów złącznych używanych w pojeździe. Aby dokręcić elementy złączne nie wymienione w Specyfikacjach, należy zapoznać się z poniższą tabelą momentów dokręcania. Podane w tabeli wartości odnoszą się do elementów złącznych klasy wytrzymałości 2 i 3 (wyższej klasy elementy złączne umożliwiają większą siłę dokręcania), ponadto zakłada się, że dokręcanie na sucho jest przeprowadzane (z niesmarowanymi gwintami) elementy złączne ze stali lub odlewu (nie aluminium) szczegół.

Rozmiary gwintów metrycznych

M – 6	9 – 12 Nm
M – 8	19 – 28 Nm
M – 10	38 – 54 Nm
M – 12	68 – 96 Nm
M-14	109 – 154 Nm

Rozmiary gwintów rurowych

1/8	7 – 10 Nm
1/4	17 – 24 Nm
3/8	30 – 44 Nm
1/2	34 – 47 Nm

Amerykańskie standardowe rozmiary gwintów

1/4 – 20	9 – 12 Nm
5/16 – 18	17 – 24 Nm
5/16 – 24	19 – 27 Nm
3/8 – 16	30 – 43 Nm
3/8 – 24	37 – 51 Nm
7/16 – 24	55 – 74 Nm
7/16 – 20	55 – 81 Nm
1/2 – 13	75 – 108 Nm

Element mocujący umieszczony na obwodzie części (takie jak śruby głowicy cylindra, śruby miski olejowej i różne pokrywy), aby uniknąć odkształcenia części, należy ją luzować i dokręcać w ściśle określonej kolejności. Procedurę dokręcania i luzowania takich elementów złącznych opisano w odpowiednich rozdziałach podręcznika. Jeżeli nie określono specjalnego zamówienia, należy postępować zgodnie z poniższą procedurą, aby uniknąć zniekształcenia komponentów. Na pierwszym etapie wszystkie śruby i nakrętki należy dokręcać ręcznie. Następnie należy każdą z nich dokręcić o jeden pełny obrót, a przejście z jednej śruby/nakrętki do drugiej musi odbywać się po przekątnej (krzyżować). Następnie wróć do pierwszej śruby/nakrętki i powtórz procedurę w tej samej kolejności, dokręcając śruby o kolejne pół obrotu. Kontynuuj w ten sam sposób, dokręcając każdą śrubę/nakrętkę tym razem o ćwierć obrotu, aż wszystkie zostaną dokręcone z wymaganą siłą. Podczas luzowania elementów mocujących należy również postępować zgodnie z opisaną procedurą, jednak w odwrotnej kolejności.

Demontaż komponentów

Demontaż wszystkich podzespołów musi zostać przeprowadzony w taki sposób, aby po ponownym złożeniu każdą część można było zamontować na jej pierwotnym miejscu i prawidłowo. Pamiętaj o charakterystycznych cechach wyglądu, w razie potrzeby wykonaj oznaczenie lądowania części, których montaż na miejscu może być przeprowadzony w sposób niejednoznaczny (do takich elementów zalicza się na przykład podkładkę oporową z rowkiem na wale). Dobrym pomysłem jest ułożenie zdemontowanych części na czystej powierzchni roboczej w kolejności, w jakiej zostały zdemontowane. Przydatne może okazać się również narysowanie prostych schematów lub zrobienie zdjęć poszczególnych etapów demontażu podzespołu.



Podczas usuwania elementów złącznych należy zaznaczyć ich pierwotną pozycję na zespole. Często natychmiastowe ponowne zamontowanie elementów złącznych i podkładek w ich pierwotnym miejscu po wymontowaniu odpowiedniej części pozwala uniknąć pomyłki podczas montażu. Jeżeli nie jest to możliwe, wszystkie elementy złączne należy umieścić w specjalnie przygotowanym pudełku podzielonym na sekcje i odpowiednio oznakowanym, lub po prostu w oddzielnych, oznakowanych pudełkach. Procedura ta jest szczególnie użyteczna podczas pracy na podzespołach składających się z wielu małych części, np. gaźnik, alternator, układ rozrządu, deska rozdzielcza lub elementy wykończeniowe.

Podczas rozłączania styków i złączy elektrycznych należy zwrócić uwagę na oznaczenie przewodów lub wiązek taśmą izolacyjną z naniesionym na nią kodem cyfrowym lub literowym.

Powierzchnie uszczelek

We wszystkich pojazdach uszczelki służą do uszczelniania połączeń między powierzchniami styku dwóch lub więcej części i zapobiegają wyciekom oleju i płynów, a także utrzymują zwiększone ciśnienie lub podciśnienie wewnątrz zespołu.

Często takie uszczelki pokrywa się przed montażem płynną lub pastowatą masą uszczelniającą. Często pod wpływem czasu, temperatury i ciśnienia łączone powierzchnie tak mocno się do siebie "przyklejają", że rozdzielenie ich staje się zadaniem niezwykle trudnym. W wielu przypadkach demontaż takich zespołów ułatwia się poprzez uderzanie w nie miękkim młotkiem od zewnątrz, wzdłuż obwodu złącza. Można również wykorzystać w tym celu zwykły młotek, przebijając nim drewnianą lub plastikową przekładkę. Nie należy dotykać odlewanych obudów ani delikatnych elementów. Jeśli wystąpi tego typu trudność, należy najpierw sprawdzić, czy wszystkie elementy mocujące zostały usunięte.

Unikaj używania śrubokrętu lub łomu do rozdzielania części poprzez wkładanie ich między stykające się powierzchnie, gdyż może to łatwo uszkodzić powierzchnie uszczelniające, co może później stać się przyczyną przecieków. Jeżeli nie uda się uniknąć podważenia "zakleszczonych" elementów montażowych, należy w tym celu wykorzystać trzonek starej miotły, pamiętając jednak o ostrożnym usunięciu wszelkich drzazg z powierzchni styku oraz z wnętrza zespołu.

Po rozdzieleniu części należy dokładnie oczyścić ich stykające się powierzchnie, usuwając wszelkie pozostałości starego materiału uszczelki. Utwardzone fragmenty starej uszczelki można zmiękczyć wstępnie za pomocą środka odrdzewiającego lub specjalnego preparatu chemicznego, a następnie usunąć je z powierzchni styku za pomocą skrobaka. W tym przypadku jako skrobaka można użyć kawałka rurki miedzianej o spłaszczonym i zaostrzonym końcu. Zaleca się stosowanie w tym celu rur miedzianych, gdyż miedź jest z reguły bardziej miękka od materiałów stosowanych w samochodach, co zmniejsza ryzyko uszkodzenia powierzchni styku. Niektóre uszczelki można łatwo usunąć szczotką miedzianą, jednak niezależnie od zastosowanej metody, powierzchnie styku muszą być całkowicie czyste i gładkie. Jeżeli z jakiegoś powodu powierzchnia styku ulegnie zarysowaniu, należy wypełnić rysę uszczelniaczem przed złożeniem elementów. W większości przypadków należy stosować środek nietwardniejący (lub półtwarde) uszczelniacz.

Wskazówki dotyczące demontażu węży

Uwaga! Jeśli Twój pojazd jest wyposażony w układ klimatyzacji, pod żadnym pozorem nie odłączaj żadnych przewodów od podzespołów klimatyzacji, dopóki układ nie zostanie odpowietrzony przez dealera Opla lub specjalistę od klimatyzacji w warsztacie samochodowym.

Środki ostrożności, które należy zachować przy demontażu węży, są bardzo podobne do tych, które należy zachować przy demontażu uszczelek. Należy unikać uszkodzenia powierzchni złączek i rur, do których przymocowane są węże, gdyż może to spowodować wycieki. Dotyczy to w szczególności procedury demontażu przewodów chłodnicy. W wyniku różnych reakcji chemicznych guma węży "przykleja się" do powierzchni styku armatury i rur. Aby zdjąć wąż, najpierw poluzuj zacisk mocujący go do przyłącza. Następnie, używając szczypiec z przegubem przesuwnym, chwyć wąż w pobliżu zacisku i zacznij obracać go na złączce/rurze łączącej w prawo i w lewo. Kontynuuj tę procedurę, aż wąż będzie całkowicie uwolniony, a następnie wyjmij go z złączki. Niewielka ilość silikonu lub innego lubrykantu ułatwi zabieg, jeśli uda się go wprowadzić w szczelinę między sutkiem a wężykiem. Aby ułatwić montaż węża, należy nasmarować jego wewnętrzną powierzchnię oraz zewnętrzną powierzchnię złączki.

W ostateczności lub w przypadku wyraźnej konieczności wymiany węża na nowy, koniec węża umieszczony na smoczku można odciąć nożem, aby go wyjąć, a następnie oddzielić od powierzchni smoczka. Podczas wykonywania tej czynności należy uważać, aby nie uszkodzić nożem metalowej części przyłącza/rury łączącej.

Jeśli zacisk węża jest uszkodzony, należy go wymienić na nowy. Zaciski skręcane z czasem ulegają poluzowaniu, dlatego niezależnie od ich stanu, najlepiej w razie potrzeby wymienić je na zaciski śrubowe.

Narzędzie

Podnośnik i standardowy zestaw narzędzi znajdują się we wnęce za lewym błotnikiem w bagażniku. Dźwignia podnośnika w modelu "Transporter" zamocowana jest po prawej stronie otworu drzwi przesuwnych.

Wybór dobrego narzędzia to jeden z podstawowych wymogów, jakie musi spełnić osoba planująca samodzielnie wykonać czynności konserwacyjne lub naprawcze swojego samochodu. Na pierwszy rzut oka koszty związane z zakupem niezbędnego zestawu narzędzi mogą wydawać się zbyt wysokie, jednak gdy porównamy je z kosztami rutynowej konserwacji i prostych napraw samochodu na stacji obsługi, okazują się one całkiem rozsądne.

Aby pomóc przeciętnemu właścicielowi samochodu w wyborze narzędzi potrzebnych do wykonania różnych procedur konserwacji pojazdu opisanych w niniejszym podręczniku, poniżej zamieszczono listy trzech zestawów narzędzi, konwencjonalnie nazywanych: Zestaw narzędzi do rutynowej konserwacji i Zestaw narzędzi do drobnych napraw; zestaw narzędzi do ogólnych i większych napraw oraz narzędzi specjalistycznych. Właściciele samochodów, którzy nie mają praktycznego doświadczenia w wykonywaniu prac mechanicznych, powinni zacząć od czynności ograniczających się do wykorzystania narzędzi z pierwszej listy, stopniowo udoskonalając swoje umiejętności i rozszerzając asortyment wykorzystywanych narzędzi. W miarę zdobywania doświadczenia możesz zająć się bardziej złożonymi zadaniami, rozszerzając tym samym zestaw dostępnych narzędzi. Po pewnym czasie nabyte umiejętności pozwolą Ci rozpocząć wykonywanie bardziej skomplikowanych prac, wymagających wykorzystania narzędzi z drugiej listy (do napraw ogólnych i kapitalnych samochodu). Kiedy Twoje umiejętności zaczną pozwalać Ci na znaczne oszczędności poprzez samodzielne wykonywanie skomplikowanych prac naprawczych, możesz pomyśleć o zakupie specjalistycznego narzędzia.

Zestaw narzędzi do rutynowej konserwacji i minimalnych napraw samochodu

Poniżej znajduje się lista podstawowych narzędzi niezbędnych do wykonywania rutynowych czynności konserwacyjnych i drobnych napraw pojazdu. Zaleca się zakup zestawu kluczy płasko-oczkowych (z typową głowicą otwartą na jednym końcu i głowicą gniazdową na drugim końcu), mimo że koszt takiego zestawu będzie wyższy w porównaniu do kosztu zestawu tradycyjnych kluczy płaskich, wydatek ten będzie uzasadniony, ponieważ klucze te łączą zalety obu typów.

• Zestaw kluczy płasko-oczkowych (1/4 - 1 cala; 6 – 19 mm)
• Klucz nastawny
• Klucz do świec zapłonowych (z wkładką gumową)
• Narzędzie do regulacji odstępu między świecami zapłonowymi
• Zestaw sond pomiarowych
• Klucz do odpowietrznika hamulcowego
• Śrubokręty:
• Z płaską końcówką (Długość 150 mm, średnica 8 mm)
• Z ostrzem krzyżowym (nr 2 x 6 cali(150 mm długości))
• Kombinerki
• Piła do metalu z zestawem ostrzy
• Wskaźnik ciśnienia w oponach
• Smarownica (strzykawka)
• Pojemnik na olej
• Drobny papier ścierny
• Szczotka druciana
• Narzędzie do zdejmowania izolacji z zacisków i styków przewodów akumulatorowych
• Klucz do wyjmowania filtra oleju
• Lejek (średniej wielkości)
• Podpory do mocowania samochodu w pozycji podniesionej (2)
• Zbiornik odwadniający

Uwaga. Jeśli w ramach procedury bieżącej obsługi wchodzi przeprowadzenie podstawowych regulacji, wymaga także nabycie dobrej jakości strobo i przełączania obrotomierza/narzędzia do pomiaru czasu trwania zamkniętego stanu styków przerywacza. Chociaż narzędzia te znajdują się na liście narzędzi specjalnych, wspominamy o nich tutaj, ponieważ są absolutnie niezbędne do wykonania prawidłowej regulacji zapłonu silnika w ramach rutynowej konserwacji pojazdu.

Zestaw narzędzi do ogólnych i większych napraw samochodowych

Narzędzie to jest niezbędne przy wszelkich naprawach silnika samochodowego i jest oferowane jako dodatek do pierwszej listy. Na tej liście znajduje się kompletny zestaw zamiennych głowic nasadowych. Mimo że koszt jest znaczny, zestaw wymiennych głowic oferuje nieocenione korzyści ze względu na swoją wszechstronność i łatwość użycia – szczególnie w połączeniu z różnymi typami napędów dołączonymi do zestawu. Zaleca się najlepiej korzystać z napędami o przekroju 1/2 cala (i nie 3/8 cala), ponieważ, choć są droższe, można je stosować z niemal każdym typem klucza dynamometrycznego (w idealnym przypadku dobry mechanik powinien dysponować obydwoma rodzajami napędów). Tańszą alternatywą dla zestawu kluczy nasadowych jest zestaw kluczy rurowych.

• Zestaw wymiennych głowic nasadowych (w tym głowic typu Torx) (lub klucze rurowe), rozmiary odpowiadające rozmiarom kluczy z poprzedniej listy
• Napęd zapadkowy rewersyjny (do stosowania z wymiennymi głowicami gniazdowymi)
• Długość bramy 250 mm
• Uniwersalny (typ kardana) zawias (do stosowania z główkami gniazdowymi)
• Klucz dynamometryczny (z napędem o takim samym rozmiarze jak dla głów nasadowych)
• Młotek z okrągłym noskiem - 8 uncji (około 230 g)
• Młotek z miękkim obuchem (plastik lub guma) (knypel)
• Śrubokręty:
• Z płaską końcówką (długość 150 mm, średnica ok. 6,5 mm)
• Z płaską końcówką (mocna nr 2, 8 mm)
• Z ostrzem poprzecznym (nr 3 x 8 cali (203 mm))
• Z żądłem krzyżowym (mocny nr 2)
• Szczypce zaciskowe
• Szczypce:
• Dla elektryków (z izolowanymi uchwytami)
• Wąski nos (szczypce igłowe)
• Do pierścieni osadczych (wewnętrzne i zewnętrzne)
• Dłuto – 1/2 cala (13 mm)
• Skrobak (wykonany z rurki miedzianej, spłaszczonej i zaostrzonej na jednym końcu)
• Skryba (pisarz)
• Kerner
• Brody z cienkim żądłem (1,6, 3,2, 4,8 mm)
• Stalowa linijka/wskaźnik płaskości
• Zestaw kluczy imbusowych (imbusowych) (do łbów gniazdowych sześciokątnych)
• Zestaw plików
• Szczotka druciana (duża)
• Drugi zestaw podpór
• Podnośnik (hydrauliczny lub nożycowy)

Uwaga. Jeszcze jednym stale odpowiednie narzędzie jest wiertarka z uchwytem 3/8 cala (do 9.5 mm) z zestawem dobrej jakości wierteł.

Narzędzie specjalne

Na liście znajdują się narzędzia, które są stosunkowo drogie, nie są potrzebne regularnie lub wymagają przestrzegania instrukcji producenta podczas użytkowania. Jeżeli Twoja praca nie wiąże się z częstym wykonywaniem skomplikowanych operacji mechanicznych, zakup takiego narzędzia może okazać się nietrafioną inwestycją. Warto kupić go wspólnie ze znajomymi lub wypożyczyć z warsztatów samochodowych.

Na liście uwzględniono jedynie narzędzia, które można znaleźć w sprzedaży detalicznej lub są produkowane z myślą o dystrybucji do oddziałów dealerskich firm. Czasami w tekście Podręcznika można znaleźć odniesienia do tego typu specjalistycznych narzędzi. Zwykle autorzy starają się jednocześnie zaproponować alternatywną metodę, która pozwala uniknąć konieczności stosowania trudno dostępnych narzędzi. Jeśli nie da się uniknąć zastosowania specjalistycznego narzędzia, a jego zakup do użytku jest problematyczny, lepiej powierzyć wykonanie odpowiednich prac specjalistom z serwisu samochodowego.

• Narzędzie do ściskania sprężyn zaworowych
• Narzędzie do czyszczenia rowków pierścieni tłokowych
• Narzędzie do zaciskania pierścieni tłokowych
• Narzędzie do montażu pierścieni tłokowych
• Wskaźnik kompresji cylindra (miernik kompresji)
• Pogłębiacz stożkowy do obróbki krawędzi cylindrów
• Osełka do obróbki luster cylindrycznych
• Wskaźnik średnicy cylindra
• Mikrometr (mikrometry) i/lub suwmiarki
• Narzędzie do demontażu popychaczy hydraulicznych
• Separator sworzni kulowych
• Ściągacz uniwersalny
• Wkrętarka udarowa
• Zestaw czujników zegarowych
• Stroboskop (z czujnikiem indukcyjnym)
• Pompa ręczna kombinowana (próżnia/ciśnienie)
• Przyrząd do pomiaru czasu trwania styków tachometru/wyłącznika
• Uniwersalny tester do pomiarów elektrycznych
• Olinowanie podnoszące
• Narzędzie do demontażu/montażu sprężyn hamulcowych
• Podnośnik podłogowy

Zakup narzędzia

Początkujący mechanik może udzielić kilku praktycznych wskazówek dotyczących nabycia niezbędnych narzędzi do wykonywania rutynowych czynności konserwacyjnych i napraw pojazdu. Przygotowując się do wykonania rutynowej konserwacji lub drobnych napraw pojazdu, warto zakupić narzędzia osobno. Z drugiej strony, jeśli planujesz większe prace, łatwiej i pewniej będzie kupić zestaw nowoczesnych narzędzi w sklepie stacjonarnym. Zakup gotowego zestawu jest zazwyczaj nieco tańszy niż kupowanie pojedynczych narzędzi i często zawiera także skrzynkę narzędziową. W przyszłości, aby rozszerzyć wybór, będzie można zakupić pojedyncze narzędzia, dodatkowe zestawy lub większą skrzynkę narzędziową. Stopniowe rozszerzanie zestawu narzędzi pozwoli Ci rozłożyć koszty i określić wybór narzędzi, które są naprawdę niezbędne.

Sklepy z narzędziami specjalistycznymi są jedynym źródłem niektórych specjalistycznych narzędzi, jednak niezależnie od źródła, należy unikać tanich zakupów, zwłaszcza przy wyborze śrubokrętów i końcówek nasadowych, ponieważ mają one zazwyczaj krótką żywotność. Koszty związane z wymianą i renowacją taniego narzędzia ostatecznie będą nieporównywalnie większe niż koszty jednorazowego zakupu produktu dobrej jakości.

Pielęgnacja i przechowywanie instrumentu

Dobre narzędzie to cenna inwestycja, dlatego warto dbać o jego czystość i gotowość do użycia w każdej chwili. Po użyciu narzędzia i przed jego schowaniem należy zawsze dokładnie wytrzeć jego powierzchnię czystą, suchą szmatką, usuwając wszelkie ślady brudu, tłuszczu i cząstek metalu. Nigdy nie pozostawiaj narzędzi porozrzucanych po miejscu pracy. Po zakończeniu pracy należy dokładnie sprawdzić przestrzeń pod maską i pod samochodem, czy nie zostały tam jakieś zapomniane narzędzia.

Grzebień na narzędzia zamontowany w wygodnym miejscu na ścianie garażu idealnie nadaje się do przechowywania narzędzi takich jak śrubokręty, szczypce, młotki itp. Zestawy kluczy i nasadek należy przechowywać w metalowych pudełkach. Przyrząd pomiarowy należy przechowywać w miejscu suchym i czystym, wolnym od korozji.

Zawsze należy zwracać uwagę na stan powierzchni roboczych narzędzia. Część uderzająca głowicy młotka ulega znitowaniu podczas pracy, a wkrętaki z czasem tracą ostrość swoich końcówek. Nie szczędź czasu i wysiłku na szlifowanie lub piłowanie wszelkich rozdarć i porządkowanie krawędzi tnących. Wymień każde nieodwracalnie zużyte lub uszkodzone narzędzie. Przy starannej obsłudze instrument będzie Ci wiernie służył przez bardzo długi czas.

Wyposażenie stanowiska pracy

Mówiąc o narzędziach, nie sposób nie wspomnieć o wyposażeniu stanowiska pracy. Jeżeli konieczne jest wykonanie poważniejszych prac niż prosta konserwacja, należy zadbać o przygotowanie odpowiedniego stanowiska pracy.

Trzeba przyznać, że wielu miłośników motoryzacji zmuszonych jest do wymontowania silnika i wykonania innych podobnych prac poza warunkami garażu czy warsztatu. Jednak w każdym przypadku ważnym wymogiem jest obecność dachu lub markizy. Wszelkie czynności demontażowe podzespołów pojazdu należy wykonywać, o ile to możliwe, na czystym, płaskim stole warsztatowym lub na stabilnym stole o wygodnej wysokości. Stół warsztatowy musi być wyposażony w imadło. Wystarczy mieć imadło o rozwarciu szczęk do 100 mm i miękkich podkładkach na szczękach.

Jak wspomniano powyżej, miejsce pracy powinno być wyposażone w czyste i suche miejsce do przechowywania narzędzi, środków smarnych i płynów czyszczących, szpachli, farb i lakierów itp.

Należy pamiętać, że absolutnie niezbędnym narzędziem jest wiertarka elektryczna, dlatego miejsce pracy musi być wyposażone w źródło zasilania, aby można było ją podłączyć. Posiadanie wiertarki z uchwytem o średnicy do 9,5 mm i zestawu wysokiej jakości wierteł znacznie ułatwi wykonanie wielu zabiegów.

Wreszcie, w miejscu pracy powinna być zawsze dostępna odpowiednia ilość starych gazet i czystych, niepozostawiających włókien szmatek do czyszczenia miejsca pracy, narzędzi i części pojazdu.

Odpady muszą być dostarczane do punktów recyklingu w szczelnie zamkniętych pojemnikach.

Nigdy nie wykonuj żadnych prac na odkrytej, malowanej powierzchni samochodu, stosuj podkładki ochronne na błotnikach lub, w najgorszym przypadku, przykryj wypolerowane powierzchnie starymi kocami.