Rysunek. 1. Części korbowodu i grupy tłoków: 1 – tłok; 2 – sworzeń tłokowy; 3 – korbowód; 4 – wkładki; 5 – osłona korbowodu; 6 – śruby mocujące pokrywę korbowodu; 7, 9 – pierścienie zgarniające olej; 8 – rozpierak pierścienia zgarniającego olej; 10 – dolny pierścień dociskowy; 11 – górny pierścień dociskowy
Będziesz potrzebować: przenośna lampa, zestaw sond płaskich, linijka, suwmiarka, średniceomierz, mikrometr, skrobak.
1. Oczyść głowicę tłoka z osadów węgla. Jeśli na tłoku są zadziory, ślady przypaleń, głębokie rysy lub pęknięcia, wymień tłok. Oczyścić rowki pierścieni tłokowych. Wygodnie jest to zrobić za pomocą kawałka starego pierścionka.
2. Odpowiednim kawałkiem drutu oczyść otwory spustowe oleju w tłoku.
3. Sprawdź szczeliny między pierścieniami i rowkami na tłoku, po uprzednim oczyszczeniu pierścieni z nagaru. Odstępy powinny być następujące:
- 0,04–0,075 mm dla górnego pierścienia dociskowego;
- 0,03–0,07 mm dla dolnego pierścienia dociskowego;
- 0,03–0,13 mm dla pierścienia zgarniającego olej.
Tak rozmieszczone są pierścienie na tłoku: A - górny pierścień dociskowy; B - dolny pierścień dociskowy; B - pierścień zgarniający olej.
Artykuł opublikowany w portalu internetowym: opelbook.ru
4. Najdokładniejsze luzy można określić mierząc pierścienie i rowki na tłoku. W tym celu należy zmierzyć grubość pierścieni mikrometrem w kilku miejscach na obwodzie, następnie za pomocą zestawu szczelinomierzy zmierzyć szerokość rowków w kilku miejscach na obwodzie. Oblicz średnie wartości luzu (różnica między grubością pierścienia a szerokością rowka). Jeżeli chociaż jeden z luzów przekracza maksymalną dopuszczalną wartość, należy wymienić tłok na pierścienie.
5. Sprawdź cylindry po obu stronach. Zadrapania, wyszczerbienia i pęknięcia są niedopuszczalne.
Notatka. Podczas przeglądu zalecamy oświetlić lusterka cylindryczne przenośną lampą, dzięki czemu wady będą znacznie lepiej widoczne.
6. Zmierzyć szczeliny w zamkach pierścieniowych wkładając pierścień w specjalny trzpień. Jeśli nie ma trzpienia, włóż pierścień do cylindra, w którym pracował (lub będzie działać, jeśli pierścień jest nowy), wykorzystać tłok jako trzpień w celu wepchnięcia pierścienia do cylindra tak, aby został równomiernie osadzony w cylindrze, bez zniekształceń i zmierzyć szczelinę w zamku pierścienia szczelinomierzem.
Szczeliny w zamkach pierścieniowych powinny być następujące:
- 0,25–0,50 mm dla górnego i dolnego pierścienia dociskowego;
- 0,25–0,75 mm dla pierścienia zgarniającego olej.
Notatka. Aby zamontować pierścień bez odkształceń należy wcisnąć go głęboko w cylinder wraz z tłokiem.
7. Zmierz średnicę cylindra w dwóch wzajemnie prostopadłych płaszczyznach (X - przed siebie, Y - w poprzek bloku cylindrów) oraz w trzech strefach (A, B i W), jak pokazano na rysunek 2. Do tego potrzebne jest specjalne urządzenie - średniceomierz. Wymiary nominalne cylindrów podano w tabeli. 1. Owalność nie powinna przekraczać 0,015 mm, zbieżność - 0,01 mm. Jeżeli maksymalna wartość zużycia jest większa niż 0,2 mm lub owalność i zbieżność są większe niż podane wartości, należy wytoczyć cylindry do najbliższego rozmiaru naprawczego tłoków, pozostawiając naddatek 0,03 mm na średnicę do honowania. Następnie zaszlifuj cylindry, zachowując taką średnicę, aby podczas montażu tłoka obliczona szczelina między nim a cylindrem wynosiła 0,03–0,05 mm. Rozwiązywanie problemów, wytaczanie i honowanie bloku w warsztatach za pomocą specjalnego sprzętu.
Rysunek. 2. Schemat pomiaru cylindra
Tabela 1. Wymiary cylindrów i tłoków silnika A16 XER
| Klasa | Średnica cylindra, mm | Średnica tłoka, mm |
| Rozmiary nominalne | ||
| 00 | 78,992–79,008 | 78,833–78,847 |
| 05 | 79,042–79,058 | 78,883–78,997 |
| Rozmiar naprawy | ||
| 00+0,5 | 79,492–75,508 | 79,433–79,447 |
8. Sprawdź odchylenie od płaskości powierzchni złącza bloku z głowicą cylindrów. Zamocuj zacisk (lub władca) na powierzchnię:
- w kierunku wzdłużnym i poprzecznym;
- wzdłuż przekątnych powierzchni.
W każdej pozycji użyj płaskiego szczelinomierza, aby określić odstęp między linijką a powierzchnią. Jest to odchylenie od płaskości. Jeśli odchylenie jest większe niż 0,1 mm, należy wymienić urządzenie.
9. Sprawdź luzy pomiędzy tłokami i cylindrami. Szczelina, określona na podstawie różnicy zmierzonych średnic cylindra i tłoka, powinna mieścić się w przedziale 0,03–0,05 mm.
Jeżeli luz nie przekracza maksymalnego dopuszczalnego, można dobrać tłoki kolejnej klasy tak, aby luz był jak najbardziej zbliżony do nominalnego. Jeżeli luz przekracza maksymalny dopuszczalny, należy odwiercić cylindry i zamontować tłoki o rozmiarze naprawczym.
Zmierzyć średnicę tłoka w odległości 19 mm od dolnej krawędzi płaszcza tłoka w płaszczyźnie prostopadłej do sworznia tłokowego.
10. Przy wymianie części korbowodu i grupy tłoków należy dobrać tłoki do cylindrów według klasy i jednej grupy wagowo, sworznie tłokowe do tłoków według klasy i korbowody według masy. Aby wybrać tłoki do cylindrów, oblicz odstęp między nimi. Dla wygody doboru tłoków do cylindrów podzielono je na dwie klasy w zależności od ich średnic (po 0,05mm): 00, 05 (patrz tabela 1).
Części zamienne dostarczane są z tłokami o wielkości nominalnej dwóch klas i wielkości naprawczej zwiększonej o 0,5 mm.
W przypadku tłoków o wymiarach naprawczych części zamienne dostarczane są z pierścieniami o wymiarach naprawczych powiększonych o 0,5 mm.
11. Wymień sworznie tłokowe z pęknięciami. Palec powinien z łatwością wejść do tłoka, wykorzystując siłę kciuka. Włóż palec w tłok. Jeżeli podczas kołysania palcem wyczuwalny jest luz, należy wymienić tłok. Podczas wymiany tłoka dopasuj do niego palec zgodnie ze szczeliną. W tym celu należy zmierzyć średnice otworów w piastach tłoka..
12. ...i średnica sworznia tłokowego. Oblicz szczelinę jako różnicę między średnicami otworów i sworznia. Szczelina pomiędzy sworzniem tłokowym a otworami w tłoku powinna wynosić 0,009–0,015 mm.
13. Wymień uszkodzone pierścienie i rozpieracz pierścieni olejowych.
14. Wymień korbowody, jeśli są zdeformowane.
15. Wymień korbowód, jeśli podczas demontażu silnika okaże się, że łożyska korbowodu obróciły się w korbowodzie.
Uwaga! Korbowody są obrabiane razem z osłonami, więc nie można ich zdemontować.
16. Sprawdź wykładziny. W przypadku stwierdzenia na ich powierzchni roboczej zarysowań, zarysowań i złuszczania się warstwy przeciwciernej należy wymienić wkładki na nowe. Wszystkie łożyska korbowodu są identyczne i wymienne.
17. Zmierz grubość łożysk korbowodu za pomocą mikrometru (tabela 2).
Tabela 2. Parametry łożysk korbowodu silnika A16 XER
| Rozmiar wkładu | Grubość, mm | Kodowanie kolorami | Kod |
| Nominalny | 1,485–1,497 | – | 264 N |
| Pierwsza naprawa | 1,610–1,622 | Niebieski | 265 A |
| 2. naprawa | 1,735–1,747 | Biały | 266 B |
Na powierzchni czołowej łożysk korbowodu o rozmiarach naprawczych nanoszone są kolorowe oznaczenia..
...a na nieroboczą powierzchnię wszystkich wkładów nanoszony jest kod.
18. Zmierz się mikrometrów wewnętrzna Dh czopów korbowych wału korbowego.
Średnice czopów czopów wału korbowego podano w tabeli. 3.
Tabela 3. Średnice czopów korbowodów wałów korbowych silnika A16 XER
| Rozmiar szyi | Średnica, mm | Kodowanie kolorami |
| Nominalny | 42,971–42,987 | – |
| Pierwsza naprawa | 42,721–42,737 | Niebieski |
| 2. naprawa | 42,471–42,487 | Biały |
19. Zamontować tuleje do korbowodu i jego pokrywy, dokręcić śruby mocujące pokrywę momentem 25 Nm i kolejno dokręcić śruby najpierw o 30°, a następnie o 15°.
20. Zmierz średnicę średnicą miernikiem Dp łożysko korbowodu w trzech miejscach na szerokości tulei i określić średnią średnicę łożyska korbowodu.
21. Oblicz luz łożyska korbowodu jako różnicę Dp i Dn. Dopuszczalny luz łożyska korbowodu wynosi 0,019–0,071 mm.
Notatka. Najdokładniejszym sposobem określenia luzu łożyska korbowodu jest użycie specjalnego odkształcalnego paska z włókien syntetycznych Plastige. Zestaw Plastige składa się z zestawu kilku pasków oraz skali.
22. Aby zmierzyć luz łożysk korbowodu za pomocą drutu miernika Plastige, należy umieścić odcinek drutu na czopie korbowym wału korbowego, nasmarować łożyska korbowodu olejem silnikowym i zamontować korbowód na czopie wału korbowego.
23. Dokręcić śruby mocujące pokrywę momentem 25 Nm i kolejno dokręcać śruby najpierw o 30°, a następnie o 15°. W takim przypadku korbowodu nie można obracać względem wału korbowego (jeśli pomiary są wykonywane na zdemontowanym wale) lub obróć wał korbowy (jeśli wał jest zamontowany w silniku).
24. Zdejmij osłonę korbowodu i porównaj szerokość odkształconego drutu z podziałkami skali. Wartość każdej działki skali odpowiada pewnemu luzowi w łożysku.
Jeżeli rzeczywista szczelina jest mniejsza niż maksymalna dopuszczalna, można ponownie wykorzystać zamontowane wkładki.
Jeżeli szczelina jest większa niż maksymalna dopuszczalna, można wymienić tuleje na tych czopach na nowe o nominalnej grubości i odpowiedniej klasie.
Jeżeli czopy wału korbowego są zużyte i zeszlifowane do rozmiaru naprawczego, należy wymienić łożyska na łożyska naprawcze (zwiększona grubość).
Czopy są szlifowane oprócz ogólnego zużycia, jeśli mają wyszczerbienia i ślady lub jeśli owalność i zbieżność są większe niż 0,005 mm.
25. Zmierz grubość łożysk głównych za pomocą mikrometru (Tabela 4).
Tabela 4. Parametry łożysk głównych silnika A16 XER
| Rozmiar wkładu | Grubość, mm | Kodowanie kolorami | Kod |
| Łożyska 1., 2., 4. i 5 | |||
| Nominalny | 1,987–1,993 1,993–1,999 | Brązowy Zielony | 256 N 257 N |
| Pierwsza naprawa | 2,112–2,118 2,118–2,124 | Brązowy/niebieski Zielony/niebieski | 258 A 259 A |
| 2. naprawa | 2,237–2,243 2,243–2,249 | Brązowy/biały Zielony/biały | 260 B 261 B |
| Trzecie łożysko | |||
| Nominalny | 1,987–1,993 1,993–1,999 | Brązowy Zielony | 859 N 860 N |
| Pierwsza naprawa | 2,112–2,118 2,118–2,124 | Brązowy/niebieski Zielony/niebieski | 861 A 862 A |
| 2. naprawa | 2,237–2,243 2,243–2,249 | Brązowy/biały Zielony/biały | 863 B 864 B |
26. Zmierz średnicę mikrometrem Dn czopy główne wału korbowego (tabela 5). Rzeczywisty luz pomiędzy panewkami łożysk głównych a czopami wału korbowego określa się metodami opisanymi dla panew korbowodów. Dopuszczalny luz głównego łożyska wału korbowego wynosi 0,005–0,059 mm.
Tabela 5. Średnice czopów wału korbowego silnika A16 XER
| Rozmiar szyi | Średnica, mm | Kodowanie kolorami |
| Nominalny | 54,980–54,997 | Brązowy, zielony |
| Pierwsza naprawa | 54,730–54,747 | Brązowy, zielony |
| 2. naprawa | 54,482–54,495 | Brązowy, zielony |
Jeżeli rzeczywista obliczona szczelina jest mniejsza niż maksymalna dopuszczalna, można ponownie wykorzystać zamontowane wkładki.
Jeżeli szczelina jest większa niż maksymalna dopuszczalna, można wymienić tuleje na tych czopach na nowe o nominalnej grubości i odpowiedniej klasie.
Jeżeli czopy wału korbowego są zużyte i zeszlifowane do rozmiaru naprawczego, należy wymienić łożyska na łożyska naprawcze (zwiększona grubość).
Uwaga! Przy szlifowaniu korbowodu i czopów głównych wału korbowego do rozmiaru naprawczego należy na pierwszym policzku wału korbowego umieścić odpowiedni znak, np. odpowiednio "W 0,25" i "K 0,25".
Komentarze gości